以下是多層共擠流延膜生產中的常見問題及解決方案，綜合技術要點與工藝優化建議：
一、層間復合問題
層間剝離/脫層
原因：樹脂相容性差、熔體溫度梯度不合理或模頭壓力不足
解決：調整共擠樹脂的熔指匹配性，優化模頭分流梭設計，控制各層溫差在±5℃內
界面混濁
原因：熔體流動不穩定導致層間混合，或冷卻速率過快
解決：增加靜態混合器，降低急冷輥溫度至20-25℃
二、表面缺陷
晶點/魚眼
原因：原料塑化不良、過濾網目數不足或停機清洗不
解決：采用80-120目雙層過濾網，CPP/CPE轉換時清洗螺桿
白斑/析出物
原因：添加劑析出（如爽滑劑）、急冷輥溫度過低或真空抽吸不足
解決：控制擠出溫度＜250℃，定期清潔輥面，提升真空箱煙霧抽取能力
條紋/劃痕
原因：模唇損傷、氣刀壓力不均或導輥表面磨損
解決：修補模唇傷痕，調整氣刀角度至15-30°，拋光導輥
三、厚度與性能異常
橫向厚度不均
原因：模唇間隙偏差、回收料添加過量或氣刀氣流波動
解決：使用γ射線測厚反饋系統動態調節模唇，回收料比例控制在15%以內
透明度差
原因：冷卻輥溫度過高（＞30℃）或熔體溫度過低
解決：降低冷卻輥至20℃，提高擠出機末端溫度至240-250℃
爽滑性不足
原因：添加劑分解（擠出溫度過高）或氣隙過大
解決：添加耐溫爽滑劑，縮短模口至急冷輥距離至5-10cm
四、卷取與后處理問題
暴筋/端面不齊
原因：卷取張力不均或薄膜橫向厚度波動
解決：采用恒張力收卷系統，優化展平輥位置
收縮率超標
原因：冷卻不足或原料結晶度過高
解決：增加冷卻輥數量，選用低結晶度共聚樹脂
關鍵工藝控制點
溫度管理：熔體溫度控制在240±15℃，模頭兩端溫度略高于中部
層數擴展：2025年新型設備可支持7層共擠，需匹配熔體泵確保流量精度
原料選擇：電暈層需表面張力≥38dyn/cm，熱封層避免低分子析出
通過上述措施可系統性提升多層共擠流延膜的良品率與性能一致性。
